国家重大技术装备制造企业的“智能制造”，是“中国制造2025”的主战场。无论是传统的火电、核电、水电装备还是光伏、风电等新能源装备，亦或是输配电装备，都面临着智能制造的强烈诉求。《工信部关于推进工业机器人产业发展的指导意见》提出，到2020年，要建立完善的智能制造装备产业体系，实现装备的智能化及制造过程的自动化，电力装备的智能制造犹如离弦之箭。

“当前身处‘互联网+’的数字化经济时代，传统的技术手段短期内难以提高产品效率，更难以满足运行优化和及时服务需求，唯有不断打造数字化能力，才能不断加快发展。近年来，上海电气电站集团通过三维设计、智能制造、数字化服务，进一步提高了生产效率、产品质量和服务水平。”上海电气电站集团副总裁吴焕琪接受《中国电力报》记者采访时表示。

电力装备智能化是大势所趋

“中国制造2025”的主线是以体现信息技术与制造技术深度融合的数字化、网络化、智能化制造。实现由要素驱动向创新驱动转变，由低成本竞争优势向质量效益竞争优势转变，由资源消耗大、污染物排放多的粗放制造向绿色制造转变和由生产型制造向服务型制造转变。时至今日，我国电力装备的各个领域几乎都能看到智能化的身影。我国自主三代核电“华龙一号”全球首堆示范工程———福清核电5号机组从设计到建设，结合“互联网+”，将核电的设计、应用软件集成与互联网等技术相结合，建立了异地综合协同设计平台，将全国多个设计单位通过网络连接，利用各种终端设备，在同一个平台上开展协同设计工作，协同设计平台的终端数量达到500个，并可以根据需要进行扩充。提升了我国三代核电设计、设备制造、工程建设水平，确保了“华龙一号”的先进性、安全性、经济性与建造质量。

在水电设备领域，哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司（简称“哈电机”）成功研发并使用电站远程监控诊断系统，开启了远程诊断3.0时代。这成为该公司对机组运行状态实时监测、评估，以及远程诊断、处理电站突发疑难问题的重要渠道，支撑该平台的是集设计、制造、安装、调试、处理为一体的专家团队，在提高了诊病、治病、维护、保养精准度的同时，也大大降低了时间成本和人工成本。这正是哈电机迈出用信息化、绿色化、服务化改造传统优势产业的重要一步。

运用技术先进、质量优异、能力超群、能长时间连续作业的数字化机器人工作站装配与焊接集箱短管接头，替代工艺标准严、质量要求高、劳动强度大的人工装焊作业方式，是几代焊工的愿望。

今年3月30日，东方锅炉股份有限公司与东方电气中央研究院联合自主研发的国内首台集箱短管接头机器人自动装配、自动焊接工作站顺利通过验收；6月22日，采用机器人工作站批量焊接的3根配山西寿阳明泰国能两台35万千瓦低热值超临界循环流化床2号锅炉集箱完工下线，经无损探伤检验，154个焊口全部一次达标，合格率为100%。集箱短管接头机器人自动装焊工作站的批量化生产，对提高集箱短管接头焊接质量和工作效率，提升重大技术装备数字化智能制造水平具有里程碑意义。

生产制造过程更加智能

上海电气对智能制造的理解是消除工艺分散性，提高产品可靠性；降低劳动强度，提升生产效率；优化队伍结构，提升工厂能级。最终实现运营成本降低20%，产品研制周期缩短20%，生产效率提高20%，产品不良率降低10%，能源利用率提高4%的目标。“希望通过智能制造，提高生产效率和生产执行力、持续改善产品品质，实现双向质量追溯、精益生产、生产透明化。”吴焕琪说。

以往，国内企业在风电叶片制造过程中普遍采用人工打磨方式，高污染，招工难，迫切需求能改变传统制造模式的先进制造方法。基于此，中车株洲电力机车研究所有限公司联合华中科技大学无锡研究院科研团队，合资创立“无锡中车时代　  智能装备有限公司”，共同开发出一条国际先进的大型风电叶片机器人打磨生产线，安装在株洲时代新材料科技股份有限公司光明基地。该公司将以风电叶片、动车组车体机器人打磨装备研发为切入点，突破行业内关键核心技术，发展成为国内大型复杂型面零部件打磨、喷涂等智能装备制造领域领军企业。

通过先进制造、信息处理、人工智能等技术的集成与融合，可以形成具有感知、分析、推理、决策、执行、自主学习及维护等自组织、自适应功能的智能生产系统以及网络化、协同化的生产设施，这些智能化装备已成为制造业转型升级的基础能力。

输配电设备制造业必须向质量效益型和智能型转变。设备制造的智能化和输配电设备本身的智能化将成为该行业未来的核心竞争力之一。柔性制造为特征的智能制造系统设计，实现定制化的制造是输配电设备制造企业做大做强的关键。智能配电设备有着巨大的市场空间。如：智能变压器、智能高压开关、智能性箱式变电站等。

在生产的智慧化方面，大全集团提出以自动化控制系统和装备为重点，用数字化、智能化、网络化的手段，实现生产过程的实时监测、故障诊断、质量控制和调度优化，此举大幅提升了生产计划执行的准确率，缩短了产品生产周期，提高了产品质量。